ドリルポイントダイスの選び方：仕様と生産条件の確認手順

ドリルポイントダイスを選択するには、目的の接合部で機能するねじを定義することと、その先端形状を安定して再現する金型を選択するという 2 つの関連した決定が必要です。設置テストは、工場での成形テストとは別にしてください。ねじが失速したからといって、それだけではダイシリーズが間違っていることを証明するものではありません。

次の 5 つの手順に従って、ツールに関する問い合わせを準備します。入手可能な場合は承認済みの図面を持参し、確認が必要な寸法またはプロセス条件を記録します。

手順1：ねじの仕様と図面の確認

製品規格、エディション、ヘッド形状、ねじサイズ、顧客と合意した受け入れ要件を記録します。 IFI と DIN は標準化団体です。ドキュメントとエディションのない IFI サイズ番号または DIN リファレンスは、完全な製品仕様ではありません。

ZLD カタログでは、次のおおよそのサイズの相互参照が使用されています。

IFIサイズ	#4	#6	#7	#8	#10	#12	#14
おおよそのDINサイズ	ST2.9	ST3.5	ST3.9	ST4.2	ST4.8	ST5.5	ST6.3

これらの参照は互換性のある仕様ではありません。実際のねじ部および先端部の寸法をご確認の上ご注文ください。この表では、#7 は ST3.9 にほぼ対応します。また、利用可能なカタログ範囲は、規格の範囲全体を定義するものではありません。

ステップ 2: ポイントジオメトリを利用可能な L シリーズコードに一致させる

ねじサイズとDøについては、承認された先端形状図とカタログ欄を比較してください。溝の長さ、断面、ウェブ、切れ刃、遷移部を検査します。 L1–L7 は ZLD ジオメトリファミリであり、標準化された穴あけ厚さの定格ではありません。

シリーズ	使用可能なねじサイズ	カタログ比較
L1–L2	#4, #6, #7, #8, #10, #12, #14	各品番の溝長を比較してください。両シリーズの対応ねじサイズは共通です
L3	#6, #7, #8, #10, #12, #14	異なる先端の輪郭を図面と照合して確認する
L4	#8, #10, #12, #14	サイズ固有のスタイルと長さを確認してください
L5	#10, #12, #14	サイズ間のMB/MCの変化を確認する
L6–L7	#12, #14	Dø 4.3–5.1 および 5.3–5.7 mm; 5.2 mm列なし

基材のグレード、層の厚さ、ギャップ、および取り付け設定は、完成ねじのテストに含まれます。穴あけとねじの噛み合いが意図したとおりに行われることを確認します。溝が長いほど穿孔能力が大きいという証拠にはなりません。また、先端の長さだけではブランクボリュームや成形力を確立できません。

ステップ 3: 金型のスタイルと機械の適合性を確認する

形状区分とサイズは、シリーズと併せて確認します。L1/L2は#4～#12、L3は#6～#12でMA/MBに対応し、いずれも#14はMBです。L4は#8～#12がMB、#14がMC、L5は#10がMB、#12/#14がMCです。L6とL7はMCに対応します。

MA (I)、MB (II)、および MC (III) は、ねじ頭のタイプではなく、工具のスタイルを識別します。実際の本体寸法、支持面、向き、クランプ、マシンポケットの図面を確認してください。同じスタイル名を持つ 2 つのダイは、どのマシンでも自動的に交換できるわけではありません。

ポケット仕様が利用できない場合は、機械モデルと現在のツールの測定図面をお送りください。セットアップ中に一致するペアを一緒に確認します。

ステップ 4: 実際の成形条件での工具材料の比較

HSS と超硬合金の両方が候補となり得ます。グレード、納品状態、表面、潤滑など、実際にダイスに接触している線材を特定します。バイメタルねじの場合、成形先の材質と本体の材質を区別し、生産ルートを確認します。

入力	何を比較するか
線材の状態	組成、焼鈍条件、寸法、ロットの一貫性
損傷メカニズム	摩耗、ピックアップ、欠け、または破損、写真と測定値付き
HSS候補材	正確な鋼材、熱処理、支持条件を考慮した刃先形状
超硬候補	完全なサプライヤーグレード、WC構造、バインダー、および比較可能なテストデータ
試験結果	良品数、寸法安定性、ダウンタイム、および修理コスト

304 または 316 線材の場合、加工硬化や凝着が成形に影響を与える可能性があります。どちらのグレードも単独では超硬や特定のコーティングを必須とするものではありません。工具を比較するときは、線材、形状、位置合わせ、および検査基準を一定に保ち、良品ねじ1本当たりのコストを計算します。

ステップ 5: 測定された問題に対してコーティングを評価する

PVD コーティングはオプションです。まず故障のメカニズムを確立し、不適切なサポート、位置合わせ、または潤滑を修正します。 TiN、TiAlN、CrN、または AlCrN についてはコーティングの供給業者と相談することもできますが、名前だけでは適合性や寿命の向上を確立することはできません。

チェックする	入手すべき証拠
基材の互換性	ツールグレードと熱処理に対応した成膜条件
表面とエッジの準備	合意された粗さ、刃先の状態、および洗浄プロセス
寸法と密着性	コーティング膜厚を考慮した寸法補正、キャビティ測定、適切な密着性チェック
生産比較	同じ交換基準による同等の条件下でのコーティングされた工具とコーティングされていない工具

総処理コストと合格品の生産量を比較します。コーティングでは、不適切な先端形状図を修復したり、過負荷または位置ずれした工具を補正したりすることはできません。

お問い合わせには線材とブランクを含めてください

ブランクの直径、長さ、プロファイルによって、成形に利用できる体積が決まります。実際の線材ロットで充填、バリ、折れ、亀裂を確認してください。引張特性と絞り（断面減少率）は有用な材料情報を提供しますが、それだけでは特定のキャビティとプロセスの結果を予測できません。

DΦ、ポイント幅、線径は別寸法となります。入力された適切なカタログ行と承認されたブランクの図面を使用します。空の線材セルを補間しないでください。要求する情報については、線材特性ガイド を参照してください。

カタログですか、それともカスタムツールですか?

カタログコードは開始ジオメトリを提供します。ご注文前に正確な寸法、公差、機械インターフェースをご確認ください。カスタム作業には、異なるポイントプロファイル、直径、ツール本体、または既存のセットの複製が含まれる場合があります。

再現する場合は、可能な限り図面とサンプルを提供してください。摩耗したダイは現在の状態を示すため、元の寸法を再構築するには、摩耗をコピーするのではなく、測定と合意が必要です。標準サンプルには通常、3–4 営業日かかります。実際の注文のスケジュールを確認します。

シリーズを変更する前に症状を調査してください

観察	確認事項
完成ねじの穿孔が停止する	ポイントの形状と損傷、被削材のスタック、速度、軸方向の荷重、およびねじのかみ合い
成形後の先端が中心からずれています	マッチドペア、アライメント、ブランク位置決め、キャビティ充填
ダイエッジチップ	サポート、過負荷、線材の状態、ツールのグレード、以前の損傷
材料が金型に付着する	線材表面、潤滑剤の供給、キャビティの仕上げおよびコーティングの状態
寸法ドリフト	摩耗、蓄積、温度、治具の動作および測定方法
工具が合わない	金型本体図、ポケット、方向およびクランプ

損傷が最初に現れた段階を記録します。完成したねじの穴あけの失敗と金型の成形の失敗には、異なる証拠が必要です。寸法および生産結果から交換限界に同意します。

RFQ で送信するもの

ねじとポイントの図面、サイズとDø、現在のダイまたはサンプルの写真、マシンポケット情報、線材のグレードと状態、おおよその生産量、観察された問題点をお送りください。対象となる接合部と穴あけテストを個別に特定します。

図面が不完全な場合は、サンプルや写真から議論を始めることができます。製造前の寸法確認に代わるものではありません。 金型セレクター には、サイズと正確な Dø からカタログ候補がリストされます。材料、コーティング、または設置能力が自動的に承認されるわけではありません。

選定からお試し注文まで

図面とカタログコードを確認し、機械の適合性を確認し、成形トライアルで材料とオプションのコーティングを比較し、完成したねじが意図された用途に適しているかどうかを検証します。試行結果はツールと線材ロットの記録に保管してください。

Zhonglianda は、HSS および超硬合金の L1–L7 ツールを提供しています。お試し注文は、適合する 1 つのセットから開始できます。 図面またはサンプルの詳細を送信してください仕様やお見積りをご確認ください。

さらに読む

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• IFI および DIN サイズのリファレンス
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